После создания на древесных заготовках чистовых технологических базовых поверхностей на фуговальных станках, становится возможным завершение их обработки по сечению, придавая изделиям конечные размеры. На рейсмусе обрабатывают заготовки в размер по толщине и ширине, обеспечивая при этом параллельность противоположных сторон.
К выбору рейсмуса необходимо подходить взвешено с пониманием всех технологических особенностей и характеристик для возможности органичного и эффективного использования в производстве.
Рейсмусовые станки предназначены для обработки в необходимый размер брусковых заготовок, мебельных щитов, рам, коробок и имеют ширину стола от 250 до 1 800 мм. По ширине обработки рейсмусные станки условно разделяются на:
- узкие – 250…300 мм;
- средние (общего назначения) – 400…700 мм;
- широкие – 800…1 200 мм;
- специальные – 1 200…1 800 мм.
Наибольшая толщина заготовок, которые обрабатывают на рейсмусах различных типов, находится в пределах 120…200 мм.
Рейсмусовые станки, в отличие от фуговальных, имеют механизм подачи. Ножевой вал, расположенный горизонтально над столом станка и параллельно ему, фрезерует древесину на глубину 1…5 мм (норма – 2…3 мм). Толщину полученной заготовки определяют расстоянием от поверхности стола к нижней касательной точке круга вращения, описывающего лезвиями ножей вала. На заданную толщину детали станок настраивают перемещением стола или перемещением ножевого вала в вертикальной плоскости. Особенностью рейсмуса является то, что на нем обрабатывают поверхность, противоположную той, которую базируют на столе станка. Качество работы рейсмусового станка в большой мере зависит от правильной настройки подающих вальцов и прижимных элементов, установленных спереди и сзади ножевого вала. Для возможности одновременной обработки нескольких брусковых заготовок, отличающихся по размеру на 4…6 мм, в конструкции станка используются секционные вальцы (каждая секция 20…25 мм). Во время работы каждая такая секция может независимо от других отклоняться в вертикальной плоскости при прохождении под ней заготовок, отличающихся по толщине. Кроме подающих вальцов, секционными могут быть и передние прижимные элементы.
Кроме получения на изделиях параллельных поверхностей, на рейсмусах с помощью несложных устройств, можно придавать заготовкам скос по длине или ширине и даже сформировать продольный профиль.
Как правило, рейсмусовые станки имеют механизм подачи и обслуживаются двумя операторами. Скорость подачи выбирают исходя из того, какое качество полученной поверхности необходимо получить на выходе. Подавать заготовки в станок желательно торец в торец. Для станков с целостным передним подающим вальцом одновременно можно подавать не больше двух заготовок, размещая их по краям стола. Также, возможно применение рейсмуса для обработки по толщине рам и коробок, которые необходимо подавать в станок под углом, примерно 400, к оси вращения ножевого вала, но не менее 20…250.
В результате неправильной настройки узлов станка, в процессе работы возможны следующие виды дефектов обработанных заготовок и причины, вызвавшие брак:
-
поперечная канавка на обработанной поверхности на расстоянии около 150 мм от ее торцов. Причина – сильный прижим заднего гладкого вальца и недостаточная сила прижима прижимной колодки на переднем крае заготовки;
-
несколько поперечных канавок на торцах заготовок. Причина – недостаточная сила прижима передней и задней прижимных колодок, чрезмерный прижим заднего вальца и высокий подъем нижних вальцов;
-
поперечные геометрически правильные линии на обработанной поверхности. Причина – сильный прижим рифленого вальца и незначительная толщина слоя, который снимают;
-
неодинаковые размеры заготовок по ширине стола. Причина – не параллельность резальной кромки ножа относительно плоскости стола;
-
вырывание волокон на одном из торцов заготовки. Причина – косослойность. При подаче следует повернуть заготовку на 1800 относительно вертикальной оси;
-
отдельные вмятины на обработанной поверхности. Причина – попадание стружки на обработанную поверхность и прижим ее вальцами к этой поверхности;
-
уменьшение толщины заготовки по длине. Причина – выступ нижних роликов превышает норму, а обрабатываемая заготовка имеет достаточную жесткость.
Для выравнивания плоскостей или кромок заготовок и придания им конечных размеров одновременно с двух противоположных боков без предварительного фугования применяют двухсторонние рейсмусовые станки. Такие станки обеспечивают необходимый размер заготовки и параллельность обработанных поверхностей. Они имеют два горизонтальных ножевых вала (нижний и верхний) и, в зависимости от последовательности и места их расположения бывают таких схем:
- фуговально-рейсмусовая прямая;
- фуговально-рейсмусовая перевернутая;
- рейсмусово-фуговальная;
- двухрейсмусовая прямая;
- двухрейсмусовая перевернутая.
Последовательность двухсторонней обработки должна быть такой, чтобы первая операция обеспечивала плоскостность, а вторая – равномерность толщины и, соответственно, параллельность первой. Поэтому первый ножевой вал может работать как фуговальный или рейсмусовый, а второй – только как рейсмусовый. Вследствие значительного прижима заготовок к столу во время обработки, часть из них остается покоробленными. Именно из-за такого недостатка двухсторонние станки не нашли широкого применения.
Продуктивность рейсмусовых станков определяют по формуле:
П = (T х Vs х n х Kp х Kм х Kk) / (Lз х i х m), шт/час, где:
Т – отрезок времени, для которого определяют продуктивность, мин;
Vs – скорость подачи, м/мин;
n - количество заготовок, которые одновременно обрабатываются, шт;
Kp-Kм-Kk – коэффициент использования рабочего, машинного времени и скольжения;
Lз – длина заготовки, м;
i – количество проходов, шт;
m – количество переходов, шт.
Специалисты компании «БК Технологическое БЮРО» обладают необходимыми практическими и теоретическими знаниями для квалифицированной консультации и профессионального подбора оптимальных видов рейсмусовых станков для каждого производства, в зависимости от индивидуальных потребностей.
Добавить комментарий